注塑技术在过去25年里取得了巨大飞跃，从原先的基本注塑到充分利用塑机做出尽可能多的加工。包括采用自动化技术取出零部件和进行组装，双射成型，甚至在模内组装零部件。

现在，在许多注塑工厂里，再也看不到检查部门经常把零件从生产线上取下进行测试，而是由一名操作人员负责这一切，并安装模内传感器辅助检测，在模具开启之前就能知晓零部件是否合格。

注塑成型机已成为生产车间的控制中心，辅助设备、材料处理设备和其他设备都连接到机器控制器中。这是从1989年开始不断演进的一项革命。

过去25年里，注塑领域发生了三项具有里程碑意义的变化：全电式技术、双板塑机和无拉杆塑机。无拉杆注塑机诞生至今已有25年了，今年正好也是《塑料新闻》的创刊25周年。

这三项技术都不如William H. Willert在1952年发明的往复螺杆那样具有革命性意义，但全电注塑机的长期影响更为人们所熟知。往复螺杆是一项具有广泛影响的史诗般的变革，去掉了柱塞，可在化妆品包装等应用中营造大理石纹效果。数十年后，柱塞在一些大吨位塑机上找到新的用武之地，可用螺杆填充注射缸，然后柱塞会将其推到模具中，这是后话。

我们来看看这三项技术的发展历程：

全电式塑机

全电式注塑机能节省能量，因为其伺服电机仅按需使用电力来驱动机器运转。当机器不工作时，不会使用电力。通过电力驱动还能带来精密度和可靠的可重复性。

液压机依靠不断运行的泵来提供驱动机器运转所需的油压，但生产商开发出了所谓的"智能液压机"，使用伺服阀，变速电机和容积式泵。

全电式技术诞生于日本，日本的环境法规严格限制处置液压废液。整个行业开始设法提高能效来对抗高昂的能源成本。全电式塑机在日本市场上的使用率已超过75%。

行业观察家说，美国塑机市场上全电式注塑机约占一半。现在，大部分的小吨位塑机都是全电式。也有一些大吨位全电式塑机，但多数机械生产商供应混合机，利用液压来控制某些功能，其他则由电力控制。

米拉克龙公司在北美率先进行了全电式塑机的推广工作，在1990年推出了全电式塑机，该机由发那科公司在日本代工生产。在此之前，大部分美国注塑企业对伺服驱动塑机知之甚少。米拉克龙在1994年的NPE展上推出了该公司在美国生产的全电式塑机。

2001年德国K展标志着全电式技术向前迈出了一大步，世界各地的模塑企业纷纷推出了全电式塑机。是的，之前，米拉克龙和日本机械生产商已经提供了全电塑机。但在2001年的K展上，更多的欧洲企业推出了自己的全电式塑机。2001年K展显示了全电式注塑机不只是昙花一现。

K 2001开启了之后延续多年的液压和全电式塑机之争。现在可能已经不太能听到这样的争论了，因为这两项技术被更紧密地结合在一起。

全电式机器的成本高于液压机，但由于电机、滚珠丝杠和其他零部件产量较高带来的规模经济，从一定程度上降低了溢价。即便如此，德国和其他欧洲国家的许多模塑企业仍钟爱不断完善的液压机。

再过25年，全电式塑机有望在欧洲得到重视。欧洲人对能源效率很看重。其驱动因素包括德国能源成本相对较高，所以德国在积极发展可再生能源，此外，机械行业协会Euromap提出了更高的能源标准和标签制度。

双板技术

1990年代中期，注塑机买家发现市场上充斥着双板塑机。

大部分传统注塑机都使用三块重钢板来支撑模具组件，其中两块钢板各支撑一半的模具，称为移动和固定板，第三块钢板主要负责：把锁模力传至拉杆和移动板。

生产商在德国杜塞尔多夫举行的1995 K展上推出了多台双板塑机。时隔两年，在1997年的芝加哥NPE展上，机械行业宣布向北美市场推出双板塑机。

利用双板取代三板，大大减少塑机的总长。这对于锁模力较大的大吨位塑机更重要。此外，双板塑机的生产成本也略低。

耐人寻味的是，在塑料机械发展的早期，许多注塑机只用双板。此后，生产商们添加了第三块板以增加稳定性，让塑机更稳固。

二十年前，要去除第三块板，需要机械工程师加装夹紧系统，采用锁紧螺母、特殊压板和气缸以及扁平臂。关键的挑战在于：要解决压板偏转的问题，即施加锁模力后大钢板会弯曲。

双板革命还推动了注塑板设计的巨大进步。注塑板已经不再只是一块大钢板了。

无拉杆

总部位于奥地利的恩格尔公司在无拉杆注塑机方面开创先河，在1989 K展上首次推出。拉杆是把板连在一起的粗金属杆。它们吸收锁模力，使板保持平行。

生产无栏杆塑机是一项重大突破，恩格尔公司的发明克服了进入模具周边区域的一大障碍。这样更方便利用自动机械来处理零部件。还可在塑机中使用较大的模具，而不受到拉杆的阻拦。更换模具也更方便。

恩格尔公司的工程师利用了物理知识和机械工程原理。在过去25年里，该公司售出了数千台无拉杆注塑机。